中国国际金属成形展览会 MetalForm China

摘抄自；刘耀中。洛阳轴承研究院

随着主机的高速化，轻量化，轴承的工作条件更加苛刻，对轴承的性能要求越来越高。如更小的体积，更轻的质量，更大的承载容量，更高的寿命和可靠性等。其中，国产轴承的寿命和可靠性成为近年来越来越突出的问题，开发热处理新技术，提高热处理质量一直是国内外轴承生产企业及相关企事业单位关注的课题。本文对近年来热处理技术的进展进行综合，以期对我国的轴承行业相关人员有所借鉴。

 

1.       高碳铬轴承钢的退火。高碳铬轴承的理想退火组织 是铁素体基本上分布着细，小，，匀，圆的碳化物颗粒的组织，为以后的冷加工及最终的淬回火作组织准备。目前，除了少数企业使用周期式设备外，普通使用的是无保护气氛的单通道推杆式等温退火炉。退火的组织和硬度控制已比较成熟可靠，可较容易地把退火组织控制在JB1255标准钟的2-3级或细点组织。存在的问题是能耗偏高，退火后氧化脱碳严重。近年来，从节能的角度出发，开发了油电复合加热等温退火炉，双室首尾并置（水平或上下）的等温退火炉，节能效果显著，应大力推广；同时，随着毛坯精密成形工艺和设备的出现，开始采用氮基保护气氛等温退火炉，以减少退火过程中的氧化脱碳，降低原材料的消耗和加工成本。

2.       高碳铬轴承的马氏体淬回火。常规的高碳的高碳铬轴承钢马氏体淬火工艺的发展主要分3个方面：一是开展淬回火工艺参数对组织和性能影响的基础性研究，如淬回火过程中的组织转变，残余奥氏体的分解，淬回火后的韧性与疲劳性能等；二是淬回火的工艺性能的研究，如淬火条件对尺寸和变形的影响，尺寸稳定性等；三是取缔氧化或保护气氛加热，推广可控气氛加热。

3.       常规马氏体淬火的发展动向。 目前，轴承零件的常规马氏体淬火多采用铸链炉，网带炉等连续淬火设备，淬火后的组织，硬度等指标很容易控制在所期望的范围内。对此类淬火工艺，今后的发展方向有以下两个方面。一方面，淬火变形的控制。淬火加热设备基本采用了保护气氛或可控气氛，可以保证不脱碳，或根据需要进行复碳或渗碳，从而可以大大压缩热处理后的加工余量。安加工余量的可压缩程度往往又受到淬火变形的制约，另一方面，残余应力及残余奥氏体的控制和评价。我国目前的热检标准中，对残余应力和残余奥氏体没有评定指标限制。

4.       贝氏体等温淬火。是近年来国内轴承行业研究的热点。自20世纪80年代开始，均取得了良好的效果。贝氏体组织的突出特点是冲击韧性，断裂韧性，耐磨性，尺寸稳定性好，表面残余应力为压应力。因此适用于装配过盈量大，辅以条件差的轴承。

纵观国内外轴承热处理技术的发展，我国轴承行业语国外发达国家的热处理技术尚有较大的差距，严重制约着我国轴承的质量，尤其是寿命和可靠性的提高。整个轴承行业应注重热处理基础理论和新技术的研究，并将研究成果在实际生产中大力推广应用，以尽快提高我国的的热处理水平。